强化木地板作为成熟的铺地材料得到了越来越多消费者的认可，市场占有率也不断攀升。多年来，国内外地板制造商不断从各个方面强化木地板的品质，目的是让它的功能更完备，品质更优异。当前，生产以7-8mm高密度基材为主流的强化木地板产品已经成为国内外同业业界的一个共识，全球超过90以上的强化木地板产品应用7-8mm高密度基材。这是以提高强化木地板品质为目的的共同选择。近来，国内市场上有些厂商向市场推出了一些厚度在8mm以上的强化木地板产品，这些产品大多冠以“超仿真木地板”、“强化木地板”或“仿实木地板”等名称进行销售。商家普遍声称这种加厚了的强化木地板产品具有诸如“性能更加趋近实木天然特性”、“改善地板脚感”、“降低地板噪音”、“具有更长使用寿命”等诸多优点。进而凭借所谓的“厚度增加了”，而以高于“主流厚度产品”的价格销售！那么这种加厚了厚度的强化地板果真具有厂家所宣称的这些优点吗？我们就此走访了有关专家和业内人士，他们从科学角度较全面的阐述了地板厚度与木地板特性之间的关系，给广大消费者在选择提供指导。 地板基材的密度决定产品的寿命和舒适度 作为强化木地板的基材，要获得更好的物理力学特性使用密度在0.85～0.95g/cm3之间的高密度纤维板（HDF）已成为国内外知名强化木地板制造厂商的共识。 专家指出，地板铺设完毕之后，除了要长期承受各种家具在上面的静载荷之外，还要承受意外冲击等其他载荷，这就要求作为基材的HDF要有足够的力学性能。HDF的密度与其力学性能有着极为密切的关系。在一定的范围内，基材的各项物理力学性能随板的密度增加有显著的提高。试验表明，在上述规定的密度范围内，基材的各项力学性能水平最佳。从舒适度角度来看，上述密度范围内的基材总体特征与高档硬木表面特性相吻合，具有与之相类似的脚感、温度感、弹性。据了解市场上所出现的超过8mm的加厚强化木地板，密度绝大多数都小于上述基材密度的低限，甚至索性采用性能很不稳定的中密度板材（MDF）使产品的力学和物理性能指标大打折扣，可能导致质量问题。 基材密度的分布均匀度影响着产品诸多使用性能 控制好基材表面密度分布水平是使铺装和使用性能的达到最大优化值的关键因素。控制好基材横向密度的均匀性，即保证基材在宽度方向上密度分布均匀，密度偏差应控制在土2％，否则不但会导致局部抗压、抗冲击能力下降，而且还会引起地板的变形，影响地板铺装后的紧密性，常见的地板裂缝就是由此引起的。好基材还必须使层间厚度方向的密度分布均匀，因为从防潮角度分析，产品表面、背板由于不同的使用情形会与潮湿不同程度的接触，不同厚度层间具有均匀的密度就实现了产品受潮后产生的吸水膨胀率较为一致的，让尺寸性能更趋稳定。由于锁扣结构是基于层间不同厚度的基材加工的，保证层间密度均匀是确保锁扣尺寸、强度、结合力的关键，也是使产品美观耐变形的重要手段。 基材生产原料、加工工艺及过程控制决定地板产成品的健康指标 一方面地板基材制造工艺中只要粘合剂制备的化学反应充分，游离甲醛是可以得到有效控制的。另一方面，基材压制过程中热压参数（时间、压力、温度）追踪匹配一定程度也在影响着甲醛释放量。只有采用大规模全自动连续压机才能生产出符合要求的高密度基材，设备本身的功能和所应用的工艺控制才能使游离甲醛释放处于工艺的受控状态，确保符合健康地板产品指标要求。就国际主流连续压机的工况来看，生产8mm以内的基材产品不仅密度曲线最稳定而且能确保达到更健康的标准。 满足强化木地板质量和功能属性的基本要求是以采用7-8mm高密度基材为主流厚度的生产工艺。 目前大部分非8mm加厚基材的生产设备多使用多层压机，这种设备无法避免产品密度不够以及层间密度和与平面密度分布不够均匀的缺陷。这种多层压机，用于制造密度不高且密度分布均匀度要求不高的中密度家居板尚可，但作为制造高密度地板基材的设备显然不合适。 多层压机生产工艺基本等同于中密度或家居板材，所以工艺决定了其健康指标甲醛释放量也只能停留家居板材目前所执行的E2（即<30mg/L,国家地板产品要求<1.5mg/L）水平上。如果要生产密度高且分布均匀及更为健康的基材产品，则必须要采用连续压机生产工艺，目前国内外连续压机生产的产品以7-8mm以内的产品规格性能最稳定，健康水平更高，高于或低于这个范围都可能导致产品整体性能的缺陷。 从上述地板基材材质和加工原理分析，即使采用连续压机生产高于7-8mm厚度的基材，由于目前制造工艺和木材本身属性的限制也很难控制到最佳状态，超过8mm的产品的密度分布受控程度陡然下降，其产品则更难以保证。 加厚的强化木地板产品，与主流7-8mm厚度以内的强化木地板产品综合性能相比不但综合性能没有什么改善，反而更容易发生产品变形、抗冲击性能下降、裂缝等问题，由于产品密度降低，且分布不均，虽然产品厚了，但是内部结构却松散了，力学性能也就大打折扣一旦受潮就会出现基材内部结构瓦解，发生严重的质量问题，健康相关指标
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